경기 화성시 현대자동차그룹 남양기술연구소의 드라이빙 시뮬레이터 스튜디오에선 가상공간에 구현된 제네시스 GV80이 시험로를 달리며 주행 성능 평가를 받는다. 차량 몸통만 남겨 놓은 모양의 ‘콕핏’ 운전석에 앉으면 거대한 270도 곡면 스크린이 눈앞에 펼쳐진다. 운전자가 페달을 밟으면 콕핏은 속도 변화에 맞춰 움직이고, 굽은 길에선 차체가 쏠리는 듯 좌우로 기운다. 콕핏이 모션 플랫폼 위에서 전후, 좌우, 상하로 움직이며 실제 주행에 가까운 감각을 구현하는 것이다. 과속방지턱이나 포트홀을 지날 때 페달로 잔진동을 전달할 뿐 아니라 노면의 굴곡과 경사, 아스팔트 질감까지 정밀하게 재현한다.
남양기술연구소의 드라이빙 시뮬레이터 스튜디오는 현대차그룹이 차량 개발 방식을 어떻게 바꿔가고 있는지를 보여주는 대표적인 시설로 꼽힌다. 지난 1일 찾은 이 연구소에선 신차 출시 전 주행 성능을 검증하고 데이터를 기반으로 품질을 관리하며, 소프트웨어 중심 차량(SDV)에 필요한 전장 시스템까지 사전에 점검하는 연구개발이 진행되고 있었다.
올해 2월 완공된 드라이빙 시뮬레이터 스튜디오가 언론에 공개된 것은 처음이다. SDV 시대를 맞아 현대차그룹의 연구개발 방식이 실차 중심에서 데이터와 가상 검증 중심으로 바뀌고 있음을 보여주는 곳이다.
정필영 주행성능컨셉개발팀 책임연구원은 “실차 평가와 시뮬레이터 평가를 병행하고 반복 검증해 차량의 성능과 신뢰성을 높일 수 있다”고 말했다.
연구소에선 차량 품질을 데이터로 관리하는 개발도 이뤄지고 있었다. 디지털 측정센터는 차체와 도어, 후드, 테일게이트 등 주요 부품의 치수를 정밀하게 측정·분석하는 시설로, 3차원 측정장비와 광학식 3D 스캐너, 로봇 시스템을 활용해 부품 간 미세한 오차와 조립 상태를 데이터로 확인한다. 한진수 파이롯트품질검증팀 팀장은 “약 600개의 평가 항목으로 완성된 측정 체계는 양산 공장으로 이관돼 동일한 기준의 품질을 구현한다”고 설명했다.
이날 취재진에 공개된 적층 제조 솔루션 센터에선 ‘3D 프린팅 기술’을 활용해 시제품과 특수 부품을 제작하는 작업이 진행되고 있었다. 자동차기업 연구소라기보다 화학실험실에 들어선 듯한 현장에선 자외선으로 액상 레진을 굳히고, 금속 와이어를 녹여 쌓는 등 다양한 방식으로 부품을 만들고 있었다. 이 기술은 시제품 제작뿐 아니라 복잡한 형상의 부품과 모터 스포츠용 경량 부품 등을 만들 때 사용된다. 지금은 단종된 사양의 ‘기아 모하비’, 현대 벨로스터’ 차주 요청으로 수급이 어려운 서비스 부품을 제작한 적도 있다.
마지막으로 찾은 노바 랩은 SDV 시대에 맞춘 전장 검증 공간이었다. 이곳에는 완성차 대신 차량 구조를 본뜬 테스트 벤치 위에 배선과 제어기, 전장 부품이 연결돼 있었다. 실제 차가 만들어지기 전 차량 전체의 전기·전자 시스템을 실물 하드웨어로 구성해 기능과 통신, 진단 항목을 점검하는 방식이다.
차량은 갈수록 전동화와 자율주행, 커넥티드 기술이 확대되면서 전장 시스템의 복잡도가 크게 높아지고 있다. 차량 전원 체계가 기존 12V 중심에서 48V로 확대되고, 통신방식도 고속 이더넷 중심으로 바뀌면서다. 노바 랩은 이러한 변화에 대응해 스마트 크루즈 컨트롤, 차로 유지 보조, 전방 충돌방지 보조 등 주요 기능을 실차 없이도 검증하는 곳이다.
김상연 파이롯트전장제어개발팀 파트장은 “시험차가 제작되기 전 차량 전체 시스템을 실물로 연결해 기능과 통신, 진단을 검증하는 최초 단계”라며 “완성차 상태에선 접근하기 어려운 제어기나 배선 문제를 사전에 확인할 수 있어 개발 효율을 높일 수 있다”고 말했다.