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기자의 손에 두 개의 천이 들려졌다. 반달 모양의 작은 원단을 큰 천 위에 겹친 뒤 틀 위에 올려놓자 기계가 곡선을 따라 움직이더니 자동으로 봉제가 이뤄졌다. 약 10초 뒤, 하프문(상의 뒷목 안쪽에 덧대는 반달 모양 부재)이 만들어졌다. 그저 기계에 맞춰서 천을 놓으면 그뿐이었다. 원래는 곡선 부위를 정확히 맞춰 박음질을 해야 돼 숙련공이 아니면 다루기 어려운 작업이었다. 대표적 노동집약 산업인 의류 제조업에도 ‘첨단 기술’이 접목되고 있음을 알게 된 순간이었다.
지난달 29일 베트남 호찌민에서 버스를 타고 1시간 반 가까이 이동해 도착한 한세실업 TG법인 공장. 띠엔장 성에 위치한 이 공장은 서울 여의도 공원의 1.6배 정도 되는 11만 평 규모에 5개 동, 72개 라인이 운영되고 있다. 공장마다 700∼800명이 근무한다. 연간 생산량은 4000∼5000만장 규모라고 한다.
한세실업은 베트남 공장에서 생산공정 전반의 자동화를 추진하고 있다. 원단이 입고되면 바코드로 수량과 재고를 관리하고, 자동재단기가 원단을 정해진 모양으로 자른다. 완성된 재단물에는 QR코드를 부착해 색상과 규격, 생산정보 등을 확인할 수 있도록 했다. 작업자가 무거운 원단을 반복해 들어 올리지 않도록 별도 리프트를 사용하고 봉제 공정을 마치면 옷 조각이 행거를 타고 다음 작업자의 자리로 이동한다. 출고 단계에서는 자체 개발한 무선주파수인식(RFID) 시스템이 포장된 의류 상자를 스캔하여 내부 제품의 수량과 크기, 색상 등이 주문정보와 일치하는지 자동으로 확인한다.
한세실업은 이 공장에 자동화 요소를 도입해 니트 기준 라인당 인력을 과거 55명에서 현재 약 45명으로 줄였다.
한세실업은 베트남 생산기지에 4500㎾p 규모의 태양광 발전설비를 설치해 전력 사용량의 약 55%를 충당하는 등 친환경 설비 투자에도 힘쓰고 있다.
