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이 같은 신기술의 공통점을 한마디로 요약하면 ‘친환경’이다. 연비를 개선하고 차의 수명을 늘려준다. 현대모비스는 2020년 세계 부품업계 ‘톱5’를 목표로 친환경 부품 개발에 사활을 걸고 있다.
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| ◇현대모비스가 생산하는 하이브리드카 핵심부품. |
현대모비스는 작년부터 경기도 의왕의 하이브리드 전기차(HEV)공장에서 연간 12만대 규모의 하이브리드카 핵심부품을 생산 중이다. 여기서 생산된 부품들은 화성공장으로 운반돼 기아차 포르테나 로체 하이브리드에, 아산과 울산공장으로 전달돼 현대차 아반떼와 쏘나타 하이브리드에 장착된다.
소프트 하이브리드 형태인 아반떼와 포르테에는 15㎾의 구동모터와 ‘통합패키지모듈’, 하드 하이브리드 형태인 쏘나타와 로체에는 30㎾의 구동모터와 ‘배터리팩어셈블리’가 공급된다.
이 부품들은 하이브리드카는 물론 플러그인 하이브리드카와 전기차, 연료전지차(FCEV) 등 미래 친환경 자동차에도 공통 적용되는 핵심기술이라는 점에서 주목된다.
업계에서는 현재 150만대 수준인 하이브리드 자동차와 8만대 규모인 플러그인 하이브리드카 및 전기차의 세계시장 규모가 2015년에는 각각 530만대와 80만대까지 확대될 것으로 예측한다.
현대모비스 김순화 모듈사업본부장은 “2012년까지 하이브리드카 부품 개발에만 1000억여원의 투자를 계획하고 있으며, 하이브리드카 부품 연구개발 관련 인원도 200여명 수준으로 확충해 나갈 방침”이라고 말했다.
◆친환경 소재와 경량화 기술 눈길=현대모비스는 위해물질 유발을 억제하는 제품 개발과 재활용 가능한 소재를 적용한 제품을 선보이며 친환경 트렌드를 선도하고 있다.
대표적인 것이 자동차부품 소재의 재활용이다. 현대모비스는 2003년에 국내 최초로 열가소성 폴리우레탄(TPU) 등 재활용이 가능한 자동차부품 소재를 개발하는 데 성공했다. 이 소재는 열로 녹여 재활용할 수 있고, 소각 시에도 발암물질인 다이옥신이 전혀 배출되지 않으면서 냄새도 거의 나지 않는다. 현대모비스는 이 소재를 현대·기아차에 장착되는 운전석 모듈의 인패널·콘솔박스 등에 적용 중이다.
연비 개선을 위한 부품 경량화 노력도 돋보인다. 여러 가지 부품으로 구성된 모듈제품을 만들 때, 설계 개선을 통해 부품 수를 줄이거나 신소재를 써 중량을 감소시키는 두 가지 방식이다.
실제로 현대차 ‘TG그랜저’ 앞쪽에 장착되는 프런트 엔드 모듈(FEM)의 뼈대를 이루는 캐리어는 기존에 22개의 부품으로 제작됐다. 현대모비스는 그러나 플라스틱 소재를 적용해 4개의 부품을 조립하는 형태로 개발을 완료해 8.5㎏이던 제품 중량을 4.8㎏으로 낮췄다.
현대모비스는 여기서 그치지 않고 FEM 경량화를 위해 원래 36개 부품으로 이뤄졌던 제품을 하나의 모듈로 제작하면서 조립공정 중 6개 과정을 줄였다. 이 같은 과정을 통해 1600㎏인 TG그랜저를 5㎏(약 0.3%) 감량하는 데 성공했다.
이밖에 에어백 커버와 쿠션을 감싸고 있는 장치의 소재도 철에서 플라스틱으로 변경하면서 중량을 55% 감소시켰다.
서스펜션의 구성품인 컨트롤암, 너클 및 캐리어, 모듈브라켓 등 철로 만든 부품들도 알루미늄 소재로 전격 교체하면서 기존 무게보다 30% 경량화했다.
현대모비스가 2007년 국산화 개발에 성공해 현재 아반떼HD·포르테·i30 등에 장착되는 MDPS에도 그린경영의 키워드가 숨어 있다.
이 장치는 전기모터를 이용해 차량의 주행조건에 따라 운전자가 최적의 조향 성능을 확보할 수 있게 도와주는 장치다. 특히 인공지능 역할을 하는 전자제어장치와 운전자의 미세한 핸들 조작도 감지할 수 있는 최첨단 광학식 센서를 통해 주행 안정성을 향상시키는 특징이 있다.
이천종 기자 skylee@segye.com
